Si las piezas de plástico moldeadas no cumplen con los estándares de calidad predeterminados (estándares de prueba), son productos defectuosos o problemas de calidad. En general, estos problemas deben atribuirse a uno o varios de los siguientes factores: moldes, materias primas, parámetros de proceso, equipos, medio ambiente y personal.

1. Inconsistencia de color.
Bajo la fuente de luz estándar (D65), hay una diferencia de color, perceptible a simple vista, entre las piezas moldeadas y las muestras de referencia.
Causas: (1) Material. Cambia las marcas de tóner o gránulos de plástico, etc.
(2) Problemas técnicos. A. La temperatura; B. Presión. C. Tiempo de fusión, etc.
(3) Causas ambientales. Material sucio, manchas en el contenedor, tolva sucia, moldes con suciedad grasosa, etc.
(4) Tóner. Algunos tóners son aptos para cambiar el color a alta temperatura.

2. Llenado insuficiente (o falta de plástico).
Se producen piezas de plástico no conformes que tienen burbujas, huecos y / o contracción, etc.
Causas: (1) Moldes. A, Diseño deficiente del sistema de corredor, ej. Corredores inigualables o corredores no se encuentran en el área gruesa. A medida que el paso del derretimiento fluye hacia la cavidad del molde, el sistema del corredor tiene una gran influencia en la calidad del moldeo. B. Mala configuración de ventilación del molde.C. El plástico frío o una sustancia extraña bloquea el corredor. D. temperatura incorrecta del molde.
(2) Material. Una humedad excesivamente alta. B. Volátiles excesivos. C. Demasiadas impurezas o material reciclado.
(3) Máquinas de inyección. A. Use máquinas infravaloradas, por ejemplo, use máquinas con 150T de fuerza de sujeción para producir lo que implica una máquina de 180T. B. Boquilla bloqueada o subdimensionada. C. Subalimentación, ej. Bloqueo del barril de material, material degradado, etc. D. Falla de la válvula de retención. E. Trazo de inyección demasiado corto.
(4) operación de moldeo. A. temperatura del molde demasiado baja. B. Presión de inyección demasiado baja. C. Tiempo de permanencia demasiado corto. D. inyección a baja velocidad. E. Temperatura de fusión demasiado baja.

3. Marcas de Soldadura (líneas).
La marca de soldadura es un trazado lineal en la superficie de las piezas de plástico. Puede comprometer la propiedad mecánica así como los cosméticos del producto. La marca de soldadura se produce durante el moldeo cuando la masa fundida fluye en conjunto y no se fusiona por completo.
Causas: (1) moho. Demasiados corredores, es decir, demasiadas entradas y, por lo tanto, un área transversal demasiado pequeña de las entradas. B. Sin cavidad fría o en ubicación incorrecta. C. Sistema de enfriamiento irracional, la masa fundida se enfría demasiado rápido y de manera desigual en el molde.
(2) Material. A. Demasiado o agente de liberación inadecuado. B. Mala fluidez del derretimiento. C. Alto contenido de agua o volátiles.
(3) Operación. A. La temperatura del fundido es demasiado baja, lo que da como resultado una confluencia pobre. B. La presión de inyección no es lo suficientemente grande como para mantener la velocidad requerida, y por lo tanto causa diferencia de temperatura en la masa fundida.
(4) Diseño de máquina de inyección y productos. (No se discutirá aquí).

4. Ondulaciones. Las piezas moldeadas por inyección tienen superficies irregulares en forma de onda en espiral o en forma de nube (o dentro de productos transparentes).
Causas: (1) moho. Similar a la anterior, pero la fusión en frío tiene un mayor impacto en el defecto de las ondas.
(2) Material. A. Poca fluidez es la principal causa.eg. productos transparentes hechos de PMMA, PC, ABS, etc. B. Cuando el ABS utilizado es un copolímero modificado, emite gas a alta temperatura.
(3) Operación de moldeo. A. Inyección de baja velocidad. B. El derretimiento fluye demasiado rápido. C. La temperatura del molde es baja. D. Tiempo de espera demasiado corto. La temperatura de la boquilla es muy baja.

5. Bordes borrosos. El plástico delgado se extruye a lo largo de las líneas de separación de las piezas moldeadas o en la cara de sellado del molde.
Causas: (1) El moho es la causa principal. A. La línea de partición del molde es demasiado áspera. B. Overworn.
(2) Material. La masa fundida de plástico tiene buena fluidez, ej. PP, PA (poliamida), PS etc.
(3) Operación de moldeo. A. Presión de inyección a alta. B. Demasiada temperatura del derretimiento. C. La distribución desigual de la presión de inyección conduce a una velocidad de llenado desigual. D. La fusión sobreabastecida conduce a una sobrepresión dentro de la cavidad. (Continuará…)